节能降耗的一本新账
　　采访中，河南超威总经理柴成雷和安徽南都(华宇)电源有限公司总经理黄建平以折中的方法，向记者讲述了“一锅四机”的节能降耗效果：“一锅四机”使用的熔铅炉的体积和以往4个熔炉体积之和相比减少了37.5%，这大大降低了熔铅的能耗；同时，熔铅炉体积减小后用铅也更及时了，降低了铅液出渣率，节省了原材料。以往“一锅单机”个体功率在30千瓦，“一锅双机”为45千瓦，而“一锅四机”仅需60千瓦，那么，“一锅六机”和“一锅八机”电耗则更小。按目前行业中一个中等规模的公司电耗核算，以往“一锅单机”每天耗电量约324度，每月耗电大约为1296度，而“一锅四机”与“一锅单机”相比，可直接降耗17%左右，每天节约电量约216度，每月则节省电量约在6480度。其次，劳动用工也明显减少。再次，工人劳动卫生、环境压力也有效地得到了改善。
　　对于滚剪、自动刷片和包片生产工艺设备的改造、提升。多家大中型企业技术人员告诉记者，此前这道生产工序在整个电池生产制造过程中，是环境卫生条件较为突出的一个环节。将固化(烘干)后的蓄电池极板(大片)进行锯片分开，然后进行打磨、称片，这些基本工序完工后再将极板用隔板纸进行包封，以起到隔离的效果。这道工序不仅耗费大量的人力、财力，而且生产效率低下，材料成本等也损耗较大，同时还会给环境带来一定影响。在这次采访中，大部分中等以上规模生产企业实现了自动或半自动化。在河南超威除包片实现自动化，滚剪分片和自动打磨、称片几道工序也都实现了在密封状态下的全自动化生产。从该公司相关技术人员给出的数据看，此前仅滚剪 大刷片 小刷片8条生产工序2班人就需300多人。经过几次改进后，工人从300多人降到了目前160多人，人员下降近一半。如今，通过工艺改造，减少了一台二道滚剪设备，一条生产线只需8人。像这样通过设备优化、人员合理配置，改善后的生产效率比此前大小刷生产模式提升了146.4%。该生产工艺从能耗方面看，改善前，8套滚剪设备生产3.6万套的极板产能耗电5000多度；改善后，9套滚剪设备生产4.2套极板仅需1800多度电。由此比较，通过生产设备、工艺的改造和提升，在产能提升了16.7%的情况下，每月(30天)节约电能约9.4万度。特别值得一提的是，通过对生产设施、设备和工艺的不断提升、改进，不但可有效控制环保问题，还可有效提高生产效率，降低成本、能耗，节省大量的劳动成本。
　　在湖北骆驼集团股份有限公司，该公司副总裁路明占向记者介绍说，骆驼集团充分采用了蓄电池极板拉网生产技术，兼顾传统的铸板机和涂板生产线，一条生产线可以达到传统铸板机10台的效率；而在节约原材料方面，由于其特殊的工艺与先进的铅带连铸连轧现结合，可以生产出重量更轻，性能更好的板栅。因此采用此工艺生产的极板比传统的铸板方式节约铅耗30%，采用此种极板生产的电池，铅耗由原来的15千克/KVAH左右降到12.5千克/KVAH左右，以襄阳公司年产1000万KVAH计算，每年节约铅耗2.5万吨。对于全自动装配生产线来说，骆驼采用了英国TBS公司蓄电池装配生产线，该生产线具备功能强(该设备集包封配组、极群组汇流排铸焊、电池槽打孔、极群组入槽、大盖热封焊接、端子焊接机以及工序在线检测于一体，一条生产线即可完成蓄电池的全部装配作业)、自动化程度及效率高(由于各工序之间全部采用机械手和自动输送系统相互联接，除了人共完成上板和上槽盖外全部工作均采用了数控自动化完成，每分钟生产电池4-5只，比传统方式提高效率1.5倍，人员减少2/3)等特点。

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