生产新型煤，粘合剂是重要原料和关键因素之一。万事开头难，生产腐殖酸钠粘合剂在公司尚属首次。面对无经验、无数据、无生产条件等诸多不利因素。承担此项技改任务的精锌冶炼厂制团车间干部职工发扬勇挑重担、务实拼搏的精神，展开技术攻关。该车间从各作业区抽调技术骨干，全力以赴确保新型煤如期试制成功。按照厂家提供的生产配方，配制的腐植酸钠粘合剂与煤、碱混合后制成的型煤投入生产后，出现一系列“不适应症”：一是最关键的技术指标PH值超出了13，未达到理想指标；二是制团车间型煤生产系统物料输送管线较长，而新型粘合剂与煤、碱配比之后的混合物粘稠度高，易产生沉淀附着在管路内壁上．容易造成管路堵塞，影响整个型煤生产系统。
　　面对试生产出现的问题，一向善打硬仗、不屈不挠的制团人一方面总结经验教训，加紧了新型粘合剂的配制实验；一方面，对新型煤生产系统进行改造，为生产创造有利条件。
　　他们不断更新各种试剂配比参数，通过室内小型试验及生产性试验，研究制定出5套粘合剂配比方案，逐一进行模拟生产实验。采用前四套粘合剂试制配方生产型煤，其结果均以失败告终，压出的型煤强度未达到技术指标，影响送风条件和装库作业，且给职工带来较大的劳动强度。在研制第五套配方时，他们加大了各种试剂比例的调整幅度，配制出的粘合剂手感、粘稠度、比重等都取得了喜人的变化，沉淀生成情况明显好于前四次试验；特别是经检测中心测定，新粘合剂PH值达到8．78，完全满足了生产要求。经反复试验，他们摸索出水、碱、褐煤较为合理的配制比例，终于攻克了腐植酸钠粘合剂PH值过高、沉淀物偏多、粘稠度难于控制等难关，调制出的粘合剂PH值、比重、固形物含量等物理、化学指标均达到生产型煤的工艺要求。
　　解决了新型煤生产中的关键问题，满怀欣喜的制团人“一鼓作气”、“乘胜追击”，将影响生产的其他问题“各个击破”。为了最大限度降低新型煤生产成本，在试生产期间，他们利用并改造原来制团的生产系统，自行设计了加煤料斗和绞龙，改造了原来的棒磨机，使中块煤漏得粒度符合生产新型煤的要求。
　　针对腐植酸钠粘合剂生成沉淀较快、易出现堵塞管道等现象，他们积极想办法．在系统停车后采用分段风压扫除的方式把滞留在水平管道的粘合剂彻底清理，较好地解决了管道堵塞现象。清理黏合剂配制槽给工人们带来的劳动强度是非常大的．在保证完成生产任务的基础上，制团车间调度室，各职能科室，各作业区积极参与到配制型煤、清理生产系统作业中来。
　　通过不懈的努力，制团车间生产出的新型型煤抛高度、抗压力等机械性能均达到理想效果，干燥后型煤抗压力值平均达到4.06MPa，从煤气车间按中块煤与新型煤6：1的试烧比例运行看，煤气热值、渣含碳等指标均无明显波动，在电捕系统返油流动性好，煤气生产明显优于纸浆粘合剂所生产的型煤，有利于煤气生产系统设备的维护，同时也降低了工人的劳动强度。
　　对于冶炼企业来说，降低能源消耗具有重要的意义，特别是在节煤方面大有文章可做。用新型煤生产煤气具有巨大的生产潜力和广阔的发展空间。