综合利用厂积极贯彻落实公司关于开展持续清洁生产工作的要求，结合分厂实际进行认真部署和安排。坚持安全第一、综合治理的方针，通过加强管理、技术革新和改造，达到降低消耗、改进工艺、减少废物排放的目标，实现清洁生产、降本增效。
　　改进粗镉生产原料进料方式，由真空输送改为浆化送料。综合利用厂粗镉作业区物料投入工序一直沿用人工操作，电厂旋涡尘进入之后，先存放料场，再用铲车铲到吊车口，人工加入料盅，吊至加料罐；东山高温尘、硫酸厂高温尘及镉尘等物料，全部用真空输送系统加料，时间长，任务重、不仅浪费水和电，而且职工劳动强度大，增加了人工及成本。为了彻底解决这一问题，分厂决定对该作业区投料系统进行改造。由真空输送改为浆化送料，改造后，年减少镉物料飞扬损失11吨，减少水消耗1.44万吨，减少电消耗10.8万度，减少尘量损失11吨，节约资金9万元。
　　贵铅炉烟尘管道改造，增大收尘量。综合利用厂稀贵作业区通过扩大贵铅炉收尘管道直径，将其由230毫米改为450毫米，增大收尘量，减少尘量排放污染，年减少烟尘排放量5吨，多回收烟尘约10％，年创价值4.2万元。
　　硫酸厂始终将实施清洁生产作为为工作重点，有计划、有步骤的开展工作，形成了全分厂动员、重点审核、引导督促、有序推进和不断完善的清洁生产工作新局面，减少生产过程中污染物的排放，不断加强现场环境整治，取得良好成效。
　　为顺利开展清洁生产工作，硫酸厂成立了由厂长挂帅、各车间技术、设备、安环管理人员组成的清洁生产领导小组，将清洁生产落到实处。组织职工认真学习公司下发的关于清洁生产的学习资料，还利用交接班、安全会等学习时间，组织广大职工学习清洁生产知识。提高对开展清洁生产活动的认识。同时，硫酸厂对各生产工序进行检查，明确硫酸厂开展清洁生产的工作方向。硫酸厂将重点检查、定期检查和抽查相结合，加强对现场环境的检查力度，确保现场管理24小时达标。对生产过程中产生的“三废”实行重点管理与检查相结合，加强对工艺与操作的管理，减轻污染物对环境的危害，实现达标排放。
　　硫酸厂根据公司下发的关于征集清洁生产合理化建议的要求，组织职工开展了合理化建议征集活动，征集有关清洁生产的合理化建议60余条，采纳已实施无费低费方案12条，其中减少二氧化硫排放218吨，减少烟尘率排放15吨。减少硫酸损失50吨。减少水资源浪费1000吨，回收落地矿2600吨，共计创造效益300万元，为硫酸厂开展下一步清洁生产工作奠定了良好的基础。
　　自清洁生产活动开展以来，电解锌厂综合作业区以“提高有色金属回收率，减少废物排放，增大回收效益”为主题，以强化过程控制为手段，狠抓工序质量管理。
　　湿法冶炼生产工序是一个链式循环，在这个循环中，任何一个环节失控，都将影响全局。因此，冶炼厂管理人员深入现场，对各个生产工序进行全面准确的评估和分析，找出影响生产问题的症结所在。氧化锌中性浸出以及一次二次酸浸的过程中，温度的控制尤为重要。以往岗位人员测温度都是定期抽测，不能保证温度的及时稳定。如果温度控制不到位，将影响整套生产工序的顺利进行。考虑到这一问题。同时也为了方便，职工操作，八月份，他们对中浸首尾槽、一次酸浸槽安装了温度自动控制仪表，这样职工不出操作室，便能准确的观测到温度的变化隋况，使氧化锌浸出的每一个过程都进行得充分彻底。