中国有色集团（广西）平桂飞碟股份有限公司（简称“平桂飞碟”）始终坚持“环保优先”的发展理念，从“发展企业，造福社会”的高度，重视抓好节能减排和废水、废气、废渣的治理工作，加大对环保设施的投入，狠抓“三废”的综合治理，努力打造废水、废渣综合利用的循环经济产业链，走出了一条利用“三废”为企业增效的新路子。

　　一、建立健全环保组织机构，把环境保护工作落实到位
　　为了适应经济发展和国家环保工作需要，公司于2009年5月把环保职能工作从原生产安全环保部分离出来，单独成立环境保护部，全面负责公司环保工作，环保部下设有环境监测站，负责对公司各生产单位的日常环保监测工作，各生产单位均设有生产安环科，配备专职人员负责环保工作，公司建立了一支有21名专（兼）职环保管理人员的队伍。公司建立健全了环保有关规章制度、制定了环保管理办法、环境污染突发应急预案、节能减排实施方案等。
　　公司钛白粉厂在广西钛白粉行业中率先安装了废水、烟气在线监控系统；冶炼厂在烟气总排放口安装在线监控系统；飞碟水泥公司在窑尾70m烟囱安装在线监控系统。公司主要生产单位的“三废”排放均向社会公布，接受全社会的监督。2010年和2011年，公司连续2年超额完成贺州市下达的节能任务，成为贺州市第一家自治区首批应用信息技术实现节能降耗示范企业，荣获贺州市完成节能目标优秀奖。

　　二、加大对环保的投入，使节能减排措施真正发挥效益
　　“十一五”期间，公司按照各级政府下达的节能减排计划以及公司自身发展的需要，先后拆除了工艺技术落后、能耗高的1.5万KW火力发电机组、2条10万吨/年水泥机立窑生产线以及小铸造、工业制氧、冶炼铅烧结、冶炼反射炉、小编织袋等能耗高的生产工艺，圆满完成节能减排任务。
　　随着形势的发展，公司在淘汰能耗高、产业结构不合理的生产工艺同时，从2009年起，投资4000多万元加大对节能减排和环保设施的投入，依靠科技进步促节能减排，依靠科技改造促减排。
　　钛白粉板块从2004年以来投入6000多万元实施大规模的技术改造，其中对环保设施进行技术改造投入3400万元，使钛白粉产量1.8万吨/年发展到现在的2.5万吨/年。设立有环保车间，建成1500m3/d污水处理站，专门处理废酸废水，生产钛石膏。2010年在废水总排口建成废水循环利用系统，大大降低废水排放量，在枯水期时基本实现废水零排放；2011年在煅烧尾气采用重力吸尘，碱水喷淋，电除雾这些环保设施的同时，投资172万元引进转窑压滤进料取代转股脱水工艺，使1#转窑日产量比原来提高36%，与同行相比提高15%，块煤消耗同比下降18.75%；投资200万元建成酸解尾气治理系统，确保硫酸雾达标排放；并在锅炉安装有铁箱布袋吸尘器、碱水喷淋塔，使废气SO2和粉尘达标排放。目前，钛白粉产业关键岗位装备达到国内一流水平，水解、水洗、煅烧设备实现了大型化和自动化控制，转窑成为国内技术最先进，生产能力最大的回转窑之一，钛矿消耗、能耗、酸耗等主要经济技术指标处于国内同行业领先水平。“以废治废，变废为宝”的环保治理模式处于国内同行领先地位，创建了“钛白粉——石膏——水泥”、“钛白粉——硫酸亚铁——氧化铁红”、“钛白粉——硫酸亚铁——一水亚铁——饲料添加剂”循环经济产业链。
　　锡冶炼板块在2008年就淘汰能耗高的反射炉生产工艺，投资1100多万元对锡冶炼生产工艺进行技术改造，建成配料——粗炼——精炼于一大厂房的合理布局生产线，由反射炉生产工艺改为全部用电炉生产工艺，配套湿法冶炼生产精锡，形成火法、湿法生产8000吨/年精锡的能力，每年减少生产用煤2400吨，减少SO2排放量96吨的，并把原有50年代的沉降室除尘改为新型高效的铁箱布袋收尘，同时安装了烟气净化塔，采用碱水喷淋，进一步提高收尘和脱硫能力，使烟尘和SO2达标排放，每年可回收36.9吨锡金属量；针对氧化铁红生产采用氨法工艺影响环保和生产成本问题，2011年改为湿法生产工艺生产，使铁红生产成本下降约1000元/吨，全年节约生产成本500万元，既消除了液氨易爆、易燃、剧毒、易泄等安全和储存问题，又彻底消除了废水中的氨氮，每年可循环使用废水70000吨。该项目已向国家申请专利。为了使4吨锅炉发挥更大的产能，工厂对燃煤锅炉进行生物燃料技术改造，用生物燃料燃烧取代燃煤燃烧，每年可节约燃煤4500吨，并实现SO2零排放。
　　有色矿山板块积极推进矿山地质环境综合治理与生态恢复和绿色矿山建设工作，在矿山积极开展复垦、植树活动，绿化总工程面积达到48803.6m2，珊瑚矿申报国家级绿化矿山通过初审。
　　水泥板块积极引进新设备、新技术、新工艺，淘汰两条小的水泥粉磨生产线，投资4600万元新建一条新的水泥粉磨生产线，大幅降低了生产能耗及成本，新建水泥粉磨系统的台时产量最高可达120吨，年生产能力由原来的60万吨扩大到70万吨，单位产品粉磨电耗、吨熟料实物煤耗、用量均有所下降；2010年投资292.5万元建成一套三筒烘干系统，利用回转窑窑头7000m2/h的烟气量、2200c——2800c的余热对高炉矿渣进行烘干，解决水泥混合材料在烘干过程中所需的能源问题。这两项新工艺、新技术的采用，减少用工140人，减少熟料、运输和堆放费用150万元，节约燃煤约6000吨，降低成本600万元，节能降耗效果显著。

　　三、加大对废水、废渣的治理，努力打造综合利用的循环经济产业链
　　公司从企业生存和可持续发展的战略高度出发，高度重视企业“三废”治理综合利用工作。
　　在钛白粉厂投资600万元建成1500m3/d污水处理站，利用贺州当地大理石加工产生的废石浆作为原料，与工厂酸性废水进行中和生产钛石膏，石膏经晾干后供水泥公司代替天然石膏使用，有效地解决了工厂的酸性废水治理和综合利用问题，更重要的是解决了当地大理石厂产生的废石浆的出路问题，每年用大理石浆3.29万吨，减少了废石浆对贺江河水的污染，为贺江的清淤行动作出了巨大贡献；钛白粉厂的副产品硫酸亚铁，送铁红车间生产氧化铁红或饲料厂生产饲料作添加剂，2011年为公司创造销售利润282万元。酸解后的残渣送砖厂使用，整个工厂的废酸水、废渣全部综合利用，“以废治废，变废为宝”的环保治理模式处于国内同行领先地位。飞碟水泥公司积极将钛白粉厂的钛石膏、锅炉燃烧后的煤渣、冶炼厂烟化炉产生的废渣以及尾矿中的铁矿用于水泥生产，2011年利用干钛石膏13263吨，废渣、尾矿11000吨，既解决了工厂固废的堆放、污染问题，又使固废得到综合利用，为企业降低生产成本160.4万元。珊瑚尾矿应用于水泥生产的可行性研究已顺利通过了水泥大磨工业试验，试验证明珊瑚尾矿取代沸石做水泥混合材生产水泥，均满足GB175——2007标准的要求，这对减轻矿山的环保压力，拓宽水泥公司的原材料使用来源，实现矿山与水泥公司互利双赢开辟了一条新途径。
　　目前，公司所属生产单位“三废”治理设施完善，钛白粉厂的废水经沉淀处理后大部分循环利用；飞碟水泥公司和冶炼厂生产过程中的冷却水和废水经沉淀处理后全部循环利用，实现废水零排放；公司各种废渣全部得到综合利用。冶炼厂废气净化塔和废水处理沉淀循环利用的环保设施，已成为集团公司环保系统的一大亮点。