随着市场竞争日趋激烈，铝加工企业迫切希望提升自身管理水平、增强竞争力。但常常面临如下管理难题：交货期越来越短,紧急订单越来越多；频繁的设计变更和订单变更，无法实现对产品、物料序列、批次的追踪与管理；难以对制造过程中的物料消耗、工时、人员、设备等信息进行实时记录；管理人员缺乏对作业现场进行可视化监控管理的工具，难以及时、准确地获取改善制造流程、工艺的各种数据；依靠传统手工记录方式，难以满足信息收集、统计分析和应用的需要，不能及时将收集到的信息进行归纳、整合、统计分析，为高层决策提供全面及时的绩效指标参考数据。
　　传统生产现场管理也存在“盲区”，对现场的进度、质量、工艺过程、异常事件缺乏可视化的管理和监控，出现问题只能在事后处理。
　　因此，借助信息化技术来实现“盲区”的透明化，无疑是当务之急。这就需要将高级生产计划与排程系统(APS)和制造执行系统(MES)集成使用，建立起一个准确、全面、及时的现场信息管理平台，实现对作业现场的透明化管理，使计划与现场密切配合，管理人员可以在最短时间内掌握生产现场的变化，从而作出准确判断和快速应对，保证作业计划得到合理、快速的修正,让影响品质、交付率和成本的问题暴露出来并及时得到解决，提高计划的实时性、灵活性和执行效率。
　　位于福建省福州经济技术开发区的中铝瑞闽铝板带有限公司，是由中国铝业公司控股的一家从事高精铝板带加工的企业。公司在进行高精铝板带工程建设期间，引入了APS高级生产计划与排程系统和MES制造执行系统，并对原来不具备设备二级控制的系统进行技术配套，实现了APS与MES这两个系统集成使用，使现场作业管理透明化，有效提升生产效率。
　　中铝瑞闽铝板带有限公司信息化起步于2003年，到2008年，已经建立了将ERP（企业资源计划系统）、办公自动化、全面预算管理、人力资源管理、设备资产管理、作业成本和决策支持等信息化模块整合应用的信息化体系，信息化和公司日常生产工业化紧密结合。
　　但在企业实施了ERP之后，如何实现底层生产信息的实时反馈和ERP计划信息的实时下达，就成为了企业所面临的主要问题。2008年，公司开始构建APS与MES集成应用的系统。其中APS 计划和排程系统，主要接收MES系统中合并后的生产订单，优化生产安排；根据ERP系统中材料的库存情况，进行物料匹配，计算出最合理的材料分配关系；计算工序生产日期，最后生成各机组的作业计划，将优化后的作业计划指令传递到MES系统。MES(制造执行系统)的定位是处于计划层和现场自动化系统之间的执行层，负责车间生产管理和调度执行，在统一平台上集成诸如生产调度、产品跟踪、质量控制等管理功能，并基于统一的数据库平台，通过网络同步为制造、质检、工艺、物流等部门提供车间管理信息服务，同时将采集到生产实绩及时反馈给APS系统进行进一步的生产计划、作业排程优化。
　　MES作为中间的执行层，纵向上能够和各车间的机列二级系统进行通讯，收集铝加工现场的生产信息，并将生产信息反馈给ERP系统。横向上能兼顾铝加工的所有加工工艺，统筹安排所有机列同时生产，将各个生产车间的管理集成一体。
　　对于铝加工企业而言，由于生产工艺比较复杂、生产工艺过程控制难度较大，企业若是多品种、小批量生产，势必出现生产工具更换频繁、设备操作、计划管理及工序间周转麻烦等问题，降低生产效率及成品率。而基于APS和MES系统的集成化管理，能够统筹计划和生产，对现场的生产、质量、物流进行一体化管理，实现排产和作业的不断优化，从而更合理、高效地配置企业资源。
　　APS、MES和ERP系统整体结合应用后，真正使企业实现了信息化和工业化的融合，促进企业经营管理有效提升：一、实现了精益采购。依据生产执行采购计划，使物料供应配合生产，避免因欠料引起交货延期。二、实现了精益生产。最大限度降低物料库存，缩减原材料、半成品的在库数量以及在制品的现场停留时间，从而减少物料占用资金，加快库存周转，增加企业流动资金。三、提升市场反应能力。能够快速响应客户需求，积极应对紧急插单，平衡客户各种订单要求，提升服务水平和客户满意度。四、理顺了业务流程。使得工厂管理标准化、透明化、可视化，精准掌控整个生产过程，为企业决策提供依据。实现了管理透明化，明确计划与执行的差异性，借助流程不断改进、管理不断规范和差异逐渐消除。从而不断提升企业管理水平，增强企业市场竞争力，提升企业形象。