年均消耗循环水1256万吨，成本高达690万元。面对这样一组惊人的数据，西南铝熔铸厂以运营转型为抓手，通过运用运营转型分析工具，从设备改进、工艺优化入手，大力开展工装革新，有效降低了工厂循环水消耗，真正实现了运营转型的“开花结果”。
　　熔铸厂作为西南铝的用水大户，每年的循环水量消耗巨大。而工厂承担主要生产任务的三个制造部在循环水的消耗量上也存在着较大的差距。以熔铸二部为例，该部年均消耗循环水939万吨，耗水比例高达75%，产品吨单耗为71吨，与具有国内外先进熔铸设备的熔铸三部吨单耗16.8吨相比较，具有较大的改善和下降空间。因此，西南铝熔铸厂将降低循环水消耗的重点放在了熔铸二部。
　　西南铝熔铸厂运营转型项目组对产量、质量、设备、循环水单价等多个影响循环水消耗的因素进行了诊断分析，制作了循环水消耗问题树，运用5WHY寻找对策，制定了工装革新、工艺优化、管理提升的改进实施方案。
　　经过认真分析，西南铝熔铸厂发现老式方锭结晶器结构导致循环水利用率偏低。于是，该厂从改进工装工具入手，用整体式结晶器技术替代老式的方锭结晶器结构。据该厂降低循环水单耗项目组组长刘涛介绍，整体式结晶器将结晶器与水套合二为一，在结晶器各侧面上布置水腔，工作过程中冷却水可以在水腔中长时间停留，直接冷却结晶器各个侧面，并且只通过一排冷却水孔排出以换热，提高了循环水利用率，降低了冷却水的需求量。
　　尝到了运营转型带来的甜头，西南铝熔铸厂在广大职工中开展“头脑风暴”活动，立足各业务系统集聚多方意见，挖掘创效潜力点，围绕降低循环水消耗的目标积极建言献策。熔铸二部的供水水套不能对每个结晶器独立供水，当铸造机不能满负荷铸造，即一次铸造铸锭的块数达不到4块时，4套结晶器并未全部工作，而供水系统仍然向4套结晶器供水，造成了冷却水空耗。针对这一情况，有职工提出改造铸造二部水套，实现每个结晶器供水单独控制。经过分析论证，西南铝熔铸厂运营转型项目组采纳了这一建议，将水套设计了结晶器独立供水管路，各管路上设计控水阀门，每个结晶器6个供水管阀的通断实现结晶器水独立控制，从而大大降低了循环水消耗。
　　转观念、转方法、转机制、转文化。转型理念逐渐深入人心，为西南铝熔铸厂全员、全方位、全过程参与运营转型，促进基础管理提升开创了新路径。如今，西南铝熔铸厂熔铸二部循环水单耗从71吨降低到目前30吨左右，节水效果显著，降低循环水项目自2012年初实施以来，共计减少成本达217万元。（彭英）