精原比由原来的1.85提高到现在的2.0以上、预脱矿浆A/S由原来的6.8提高到现在的8.0以上、精矿大皮带配料每班提高600t以上、原矿浆固含提高170g/L以上、溶出车间的系统改造至少促进循环效率提升4g/L……这些数据均源于今年上半年中国铝业中州分公司第二氧化铝厂技术力量的贡献，这些贡献也直接作用于中州分公司两个两千的实现。
在攻艰克难中收获效益
    配料是基础。磨浮车间作为选矿拜耳法生产线的龙头车间，生产组织运行质量的好坏直接决定着后续生产线的“成败”。精矿大皮带是配料的单流程设备，随着产量的不断增加和物料的变化，设备常常“罢工”。经过持续的“望闻问切”，磨浮车间对精矿输送系统进行“系统治疗”——在小仓板式机上增加两排托辊，有效缓冲下料对板式机的冲击；在板式机的面上焊接不规则的螺丝，以增加挂料量；将小仓下料斗由四个斜面改成两个直面两个斜面，仓壁加厚，解决了下料难问题，减少了员工手动挖仓的劳动强度；将大皮带滚筒电机增容，避免了设备长期超负荷运行。
    2013年年底，随着外购精矿量的增加和产量的提高，3#矿浆调配槽搅拌电流升高，槽子频繁跳停成了令人非常头疼的问题，这个问题直接制约着配料固含和后续流程的高效运行。在排除了操作等原因之后，磨浮车间提出改换调配槽搅拌桨叶，以增加搅拌强度的建议。
    据此，磨浮车间对专业厂家提出要求和数据，并积极配合实施改造。2014年3月，新桨叶换上后，技术人员连续盯在现场，结果在电机功率不变的情况下，矿浆固含稳定在950k/L左右，槽子运行正常，电流正常，3#调配槽的瓶颈问题得到了彻底解决，也解决了长久以来因为配料而制约拜耳法流程的重大问题。全浮选工艺的成功实施使精矿A/S、精原比、预脱A/S、预脱矿浆细度都产生了明显的优化，对整个后续流程操作具有积极意义。
始终赶超行业最优目标
    今年初，溶出I、II线间接加热套管换热器投用后，优化指标效果明显，六闪Rp在提升了0.01的基础上，六闪A/S下降了0.01，I组进料量提升了20~25m3/h、II组提升了10 m3/h、循环效率提高4g/L，提产降耗效果明显。改造过程中，通过扩充原有套管的换热面积，每组每小时可以多利用乏汽8t左右，节约了新蒸汽。同时，溶出车间还将原来闲置的7台预脱硅槽投用，通过技术攻关，提高了预脱硅矿浆硅量指数，有效延长了间接加热使用周期。
    溶出车间预脱硅槽原来是管束加热，效果不理想、热利用效率低，线外套管换热器预热项目投用后，增加了乏汽利用量、降低了闪蒸压力、提升了机组进料量，此外，槽罐结疤减少，清理周期延长。后加矿间接加热进一步利用闪蒸乏汽，将利用后的乏汽转换成热水，每小时可节约新水10t左右。并且在机组进料量不增加的情况下，通过流程改造，溶出车间往矿浆泵里直接补充液碱，增加了提高实产的效果。
    “我们做高压溶出，这个行业的最优指标始终刻在头脑中，有条件的一定要赶超他们，没有条件的也要创造条件不断做到更好。”溶出车间工艺工程师陈星宇年纪轻轻，说话却底气十足，无疑，底气来自于他们平时的工作态度和工作成效。今年上半年，溶出车间产量指标均创出历史最好水平，其中相对溶出率、机组运转率已居于国内行业领先水平。
降本路上的你追我赶
    分解是生命线。在提高分解率的过程中，分解车间技术改进、流程改造不遗余力：投用0#生产线以及螺旋板式降温项目和三、四线列管换热系统；将闲置的西段6台槽子并入流程，延长分解时间20小时……翻开沉降车间今年上半年的运营转型速赢项目，就会感受到这支队伍打破固有思维、突破技术瓶颈的发展之路。仅拜耳法1线粗液泵开二备一的成功改造，每年就可节约电费百万余元。
    “利用现有流程，将化灰机废渣送往石灰大仓和资源管理站新建小仓，代替石灰石供烧结法配料再利用，每个月可节约成本60万元，而这60万元，原来都是要当废品白白扔掉的。”这是空压车间今年上半年做的一件非常有价值的降本项目。
    据介绍，今年1～5月份，第二氧化铝厂冶金级氧化铝制造成本较去年同期降低了397元/ t-Ao，主要消耗指标矿耗、碱耗、汽耗、电耗、天然气耗、石灰耗同比均有明显下降，逐步实现公司“生产组织能力和成本控制能力不断增强”的目标，在本质脱困的道路上大步前进，其间，技术降本功不可没。   （常小莲）